Unikanie wypadków przy pracy w magazynach

Według Niemieckiego Zakładu Ubezpieczenia Wypadkowego (DGUV), w 2019 r. w Niemczech doszło do 871 547 wypadków przy pracy, w wyniku których zginęło 497 osób. 13 362 przypadki zostały sklasyfikowane w statystykach wypadków jako poważne wypadki przy pracy, w których ubezpieczonemu wypłacono rentę lub świadczenie z tytułu śmierci. W tym samym roku zdarzyło się 87 541 wypadków przy pracy podczas transportu ręcznego. Ponadto podczas ręcznego przenoszenia przedmiotów doszło do 154 570 wypadków przy pracy. W sektorze transportu i magazynowania liczba wypadków w 2019 r. wyniosła 72 528. W środowisku pracy pracowników magazynu, szczególnie pomiędzy regałami, maszynami i pojazdami transportowymi, istnieje wiele źródeł zagrożeń, których można uniknąć tylko dzięki przestrzeganiu odpowiednich przepisów dotyczących zapobiegania wypadkom i podejmowaniu odpowiednich środków ostrożności. W niemieckich przepisach BHP istnieje wiele zapisów, które muszą być przestrzegane zarówno przez pracodawców, jak i pracowników. Ważne jest, aby została powołana dobrze funkcjonująca, wewnętrzna organizacja bezpieczeństwa i higieny pracy.

Często niedbałość i nieostrożność pracowników, lekceważenie zasad bezpieczeństwa, brak szkolenia i uwrażliwienia pracowników, brak konserwacji używanego sprzętu roboczego (np. wózków widłowych i regałów przemysłowych), zaniedbanie porządku i czystości oraz dysfunkcjonalna organizacja bezpieczeństwa pracy, prowadzą do wypadków na terenie magazynu, których można uniknąć. Ponadto, środki ochrony osobistej nie są wykorzystywane lub są wykorzystywane w niewystarczającym stopniu. Nierzadko zdarza się, że pracownicy doznają poważnych urazów, takich jak skaleczenia (nie tylko od narzędzi tnących, ale także od papieru) i stłuczenia kończyn. Przedmioty mogą spowodować poważne obrażenia, jeśli spadną z półek lub gdy pracownicy stracą kontrolę podczas podnoszenia ładunków. Wilgoć, brud i piasek mogą powodować poślizgnięcia lub potknięcia pracowników o zapomniane lub nieoznakowane przedmioty i przewrócenie się. Upadki z wysokich platform roboczych również nie są rzadkością. Wypadki z udziałem wózków widłowych, innych wózków magazynowych i dźwigów (ładunki zawieszone) często prowadzą do poważniejszych obrażeń. Ponadto, jeśli wózki przemysłowe przypadkowo ruszają, mogą przewrócić całe półki lub spowodować wypadnięcie z nich przedmiotów i towarów. W tym wypadku pracodawca musi podjąć odpowiednie kroki w celu zapobieżenia wypadkom przy pracy.

Ustawa o Bezpieczeństwie i Higienie Pracy (ArbSchG) zobowiązuje pracodawcę do zapobiegania wypadkom przy pracy i chorobom zawodowym oraz do zapewnienia bezpiecznej i humanitarnej pracy (§§ 2, 3 ArbSchG). Obejmuje to projektowanie miejsca i środowiska pracy, jak również opracowywanie procedur pracy, przepływu pracy i jej organizacji. Pracodawca ma obowiązek określić, jakie środki bezpieczeństwa i ochrony pracy są niezbędne do uniknięcia wypadków przy pracy poprzez ocenę ryzyka (patrz poniżej) zgodnie z § 5 ArbSchG. 

Informacja DGUV 208-043 „Bezpieczeństwo regałów” dostarcza ważnych informacji na temat zapobiegania wypadkom przy pracy, dla wszystkich typów regałów stalowych stosowanych w handlu. Wymieniono w niej najważniejsze normy europejskie dotyczące przepisów budowlanych i sprzętowych oraz szczegółowo omówiono wymagania normy DIN EN 15 635 „ Stalowe statyczne systemy składowania – Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania”. Przede wszystkim, dokument informacyjny dotyczy regularnej kontroli systemów regałów stalowych pod kątem uszkodzeń, kontroli przez kompetentne osoby, klasyfikacji uszkodzeń, stanu urządzeń zabezpieczających (w tym antykolizyjnych), obciążenia regałów, naprawy i zwiększenia bezpieczeństwa w magazynie. Norma DIN EN 15635 wymaga od pracodawców lub operatorów regularnej kontroli systemów regałowych, które są załadowywane wózkami przemysłowymi, lub w pobliżu których te urządzenia są używane, lub zlecania corocznej kontroli kompetentnej osobie. Dotyczy to regałów wjezdnych, regałów przejezdnych, regałów przepływowych, regałów półkowych, regałów wspornikowych, systemów wielopoziomowych, regałów paletowych i platform magazynowych. Na podstawie tej procedury kontroli, powinno być możliwe przejrzyste określenie środków zabezpieczających uszkodzone regały. Norma ta obejmuje również systemy regałowe z napędem mechanicznym oraz stalowe magazyny wysokoregałowe (> 12 m). Ustęp 4.3 rozporządzenia DGUV 108-007 zawiera dodatkowe przepisy dotyczące niektórych obiektów magazynowych. 

Informacja DGUV 208-043 „Bezpieczeństwo systemów regałowych” ma szczególne znaczenie dla zapobiegania awariom przemysłowym. Punkt 4.7 mówi: „W narożnych obszarach regałów, które są załadowywane lub rozładowywane za pomocą niekierowanych przenośników, należy zainstalować zakotwiczoną w podłodze barierę ochronną, która nie może być połączona ze wspornikami regału. Wysokość bariery ochronnej musi wynosić co najmniej 400 milimetrów. Punkt 8. „Zwiększanie bezpieczeństwa w magazynie” zaleca stosowanie elementów osłaniających dla wszystkich słupków: 

W odniesieniu do zabezpieczeń antykolizyjnych (osłona profili ram regałów) i zabezpieczeń półek, rozporządzenie DGUV 108-007 „Obiekty magazynowe i urządzenia” w ustępie 4.2.5 stwierdza: „Regały stacjonarne, które są załadowywane lub rozładowywane przez przenośniki niekierowane, muszą być zabezpieczone w narożnikach (również w przejściach) przez dobrze wymierzone zabezpieczenia antykolizyjne, o wysokości co najmniej 0,3 m, niepołączone z regałem i oznaczone czarno-żółtym oznakowaniem ostrzegawczym. Nie dotyczy to stron wewnętrznych stacjonarnych regałów końcowych, w przypadku wyposażenia ruchomego. Przemysłowa barierka ochronna jest uznawana za odpowiednio wymierzoną, jeżeli jest w stanie pochłonąć energię o wartości co najmniej 400 Nm. Czarno-żółte oznaczenia zagrożeń znajdują się w przepisach o zapobieganiu wypadkom „Znaki Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia w Miejscu Pracy” (BGV A8). 

Zgodnie z niemiecką Ustawą o Bezpieczeństwie i Higienie Pracy, właściciel firmy lub pracodawca musi ocenić występujące zagrożenia jeszcze przed użyciem sprzętu roboczego. Prawo nie określa jednak szczegółowo, w jaki sposób należy przeprowadzać ocenę ryzyka. Wymienione są tylko zasady. Zgodnie z sekcją 2 §3 ust. 1 niemieckiego Rozporządzenia w sprawie bezpieczeństwa przemysłowego, z oceny ryzyka musi wynikać wprowadzenie niezbędnych i odpowiednich środków ochronnych. Cały proces musi być również udokumentowany przez pracodawcę. Również „Zasady prewencji” BGR A1 oraz niemiecka Ustawa o bezpieczeństwie i higienie pracy (ArbSchG) wymagają przeprowadzenia oceny ryzyka w celu zapobiegania wypadkom przy pracy.

Podstawowym elementem zapobiegania wypadkom jest uwrażliwienie i przeszkolenie pracowników w zakresie wszystkich istotnych tematów dotyczących bezpieczeństwa pracy. W tym miejscu znajdują się dobrze przygotowane materiały stowarzyszeń ubezpieczeniowych od odpowiedzialności cywilnej pracodawców, które mogą być wykorzystane w wewnętrznych szkoleniach. Przepisy bezpieczeństwa zawarte w ustawowym ubezpieczeniu wypadkowym są również stale dostosowywane do źródeł zagrożeń w magazynie, w celu zapobiegania wypadkom przy pracy. Równie ważna jest kontrola i monitorowanie zgodności z przepisami dotyczącymi zapobiegania awariom przemysłowym. Za to zadanie kierownicze odpowiedzialne jest kierownictwo operacyjne magazynu. Pracownicy firmy muszą mieć poczucie, że firma poważnie traktuje bezpieczeństwo pracy i konsekwentnie karze za jego naruszanie (również za pomocą sankcji). Bezpieczeństwo pracy musi być zorganizowane we współpracy z kierownictwem, przedstawicielami pracowników i lekarzami medycyny pracy. Eksperci zewnętrzni służą radą i pomocą w zapobieganiu wypadkom. Najważniejsze jest jednak to, żeby w przedsiębiorstwie panowało bezpieczeństwo przemysłowe. 

Niektóre kwestie ostały już wymienione powyżej. Oprócz przestrzegania przepisów prawnych dotyczących zapobiegania wypadkom i przygotowania oceny ryzyka, systemy regałowe muszą być również regularnie kontrolowane przez specjalistów (inspektorów bezpieczeństwa). Regularne kontrole wizualne, oprócz corocznej kontroli regałów, pomagają na wczesnym etapie wykryć uszkodzenia w wyniku kolizji. Wszystkie uszkodzenia półek muszą być udokumentowane. Etykiety kontrolne zawierają informacje o wymaganych odstępach czasu między przeglądami. Urządzenia odcinające, osłona profili ram regałów i inne systemy ochronne są prostymi, ale skutecznymi środkami zapobiegającymi wypadkom i zwiększającymi bezpieczeństwo w procesach operacyjnych. Na przykład: Osłona profili ram regałów lub zabezpieczenia antykolizyjne (profile ochronne rogów i krawędzi, ochrona stałych powierzchni, profile ochronne rur, proste pręty osłaniające profile ram regałów i rogowe pręty osłaniające profile ram), znaki bezpieczeństwa, systemy barier oddzielających obszary ruchu i pracy, systemy ochrony przeciwpożarowej itp. Jak wspominano wyżej, niektóre urządzenia chroniące przed uderzeniami, profile ostrzegawcze i ochronne półek oraz barierki są wymagane przez prawo. Jeszcze inne służą ogólnemu zwiększeniu bezpieczeństwa – jak np. wyżej wspomniane urządzenia osłaniające słupy. Do zapobiegania poważnym wypadkom i szkodom, a także uszkodzeniom inwentarza i pracowników, można wykorzystać osłony profili ram regałów i znaki ostrzegawcze. W środowisku pracy są one stosowane na wewnętrznych drogach transportowych, aby zapobiec wypadkom na trasie, na maszynach i pojazdach, a głównie na zakrętach i krawędziach. Kolejnym elementem ostrzegawczym są taśmy lub farby do znakowania podłóg. Mogą one być wykorzystane przez pracodawcę do wyraźnego oddzielenia podjazdów i ścieżek dla pieszych, aby zapobiec wypadkom. Ważne jest również, aby zapewnić odpowiednią szerokość podjazdów. Odpowiednie specyfikacje podane są w wyżej wymienionych przepisach ustawowych i wykonawczych. Taśmy lub powłoki antypoślizgowe zmniejszają również ryzyko poślizgu na mokrych lub tłustych powierzchniach. Istnieją także wiążące przepisy dotyczące użytkowania wózków widłowych i innych wózków przemysłowych. Należy na przykład wykluczyć korzystanie z pojazdów przez osoby nieupoważnione lub jazdę z podniesionym ładunkiem. 

Istnieje obecnie wiele odmian indywidualnego sprzętu bezpieczeństwa w pracy, który pomaga zmniejszyć ryzyko wypadków. Egzoszkielet wspomagany może ułatwić wielokrotne podnoszenie ciężkich ładunków, a tym samym pracodawca może zapobiec wypadkom i obrażeniom. Dzięki czujnikom najnowszej generacji i technologii aktuatorów, ciężka praca staje się znacznie łatwiejsza i mniej obciążająca plecy. Zwłaszcza na linii montażowej i przy pakowaniu często zdarza się, że praca musi być wykonywana przez dłuższy czas z ciałem lekko pochylonym do przodu, co na dłuższą metę obciąża kręgi lędźwiowe. Zwłaszcza przy podnoszeniu ciężkich ładunków i usuwaniu towarów z podłogi w strefie kompletacji zamówień, plecy narażone są na duże obciążenia. 

Mimo że podejmowane są wszelkie środki w celu zmniejszenia ryzyka wypadków, apteczki pierwszej pomocy dostosowane do potrzeb danej pracy powinny być zawsze łatwo dostępne na miejscu. Więcej informacji na temat pierwszej pomocy w miejscu pracy znajduje się w DGUV-Info 204-022  Zgodnie z przepisami ustawowego ubezpieczenia wypadkowego, osoby udzielające pierwszej pomocy w zakładzie muszą być specjalnie przeszkolone w zakresie udzielania pierwszej pomocy podczas wypadków przy pracy.