De magazijnbak, waar moet je op letten?

Het juiste design of de juiste keuze van magazijnbak is uiterst belangrijk voor een ononderbroken stroom van goederen of halffabrikaten in een bedrijf of productieomgeving. Magazijnbakken fungeren niet alleen als ladingdragers in de logistiek, maar ook als informatiezenders en vormen zo de basis voor Kanban-systemen. Ze spelen ook een belangrijke rol bij de procesoptimalisatie in het bedrijf. Zo heeft het design en de bodem van magazijnbakken ook een enorme impact op de rolkarakteristieken en de geluidsontwikkeling op de transportbanden. Magazijnbakken met de juiste bodemkeuze zijn daarom ook een belangrijk onderdeel bij het ontwerpen van ergonomische werkplekken.

Een materiaalstroom omvat verschillende stappen vanaf de winning van de grondstoffen, de verwerking en behandeling, tot de distributie naar de leverancier en de route naar de eindconsument. Het omvat ook processen met betrekking tot transport, opslag en het testen van het product. Als het binnen het bedrijf plaatsvindt, wordt het een interne materiaalstroom genoemd. Het gaat meestal gepaard met een informatiestroom, die in de vorm van gegevens wordt vastgelegd, getransporteerd, verwerkt en uitgevoerd. Magazijnbakken spelen een belangrijke rol bij de opslag in magazijnstellingen, distributiebakken bij het transport en dan hebben we nog de informatieoverdracht, deze kan bvb via barcodes op de transportbakken. De materiaalstroom kan echter alleen worden geautomatiseerd door de ladingdragers te standaardiseren. De ladingdragers zoals palletvouwboxen, trays, magazijnbakken, Eurostapelbakken, stellingbakken en bakken voor rollenbanen enz … moeten duidelijk worden gedefinieerd, d.w.z. gestandaardiseerd, zodat de opslag- en retrievalmachines, shuttles, automatisch geleide voertuigen (AGV's), industriële trucks en transportbanden hun volledige potentieel in de logistiek kunnen benutten. Bijvoorbeeld magazijnbakken voor kleine onderdelen, bijvoorbeeld de BITO-KLT's, zijn ontwikkeld om de logistieke keten in de automobielindustrie te optimaliseren. Het systeem (de bodemformaten) is modulair aangepast aan de oppervlakken 1200×800 mm (Europallet) en 1200×1000 mm (ISO). Het bodemoppervlak verdubbelt per geval en heeft de nominale afmetingen 300×200 mm, 400×300 mm en 600×400 mm. Intussen worden de BITO-KLT's ook buiten de automobielindustrie gebruikt vanwege hun standaardisatie. Deze magazijnbakken ook geschikt voor geautomatiseerde magazijnen, dienen ook als informatiedrager vanwege hun unieke identificatienummer (opgeslagen op barcode, RFID). In het warehouse management systeem (WMS) of in de materiaalstroom database is deze ID gekoppeld aan een specifiek artikel of order. Dit maakt automatische herkenning en controle van de containers en goederen in het magazijn mogelijk.

Die mechanischen Eigenschaften moderner Boxen erlauben vielfältige Operationen in der Logistik. Beispielsweise sollen Behälter auf der Fördertechnik möglichst reibungsarm und leise laufen. Zudem existieren Bepaalde eigenschappen van magazijnbakken maken een breed scala aan toepassingen in de logistiek mogelijk. Zo moeten bijvoorbeeld distributiebakken op rollenbanen zo stil als mogelijk en wrijvingsarm rollen. Ook zijn er extreem kleine toleranties voor de doorbuiging van de bodem. Zo is de systeembak XL-Motion van BITO speciaal ontworpen voor geautomatiseerde magazijnen en voldoet de bodem optimaal aan de eisen van vlakheid en wrijvingscoëfficiënt. Om hoge inhoudbelasting tijdens de opslag te kunnen weerstaan, is de bak onderaan uitgerust met een gladde frameconstructie die met diagonale steunribben aan de bak is verbonden. Deze sandwichconstructie voorkomt dat de bodem onder hoge belastingen buigt. Omdat hij altijd vlak en glad is, loopt de XL-Motion uiterst geruisloos op een rollenbaan. Dit zorgt voor een veel aangenamere werksfeer in het magazijn. Het lage geluidsniveau geeft niet alleen minder stress, maar ook minder stilstand, minder fouten en meer werkplezier.

Trays worden gebruikt in automatische magazijnen voor kleine onderdelen om niet-transporteerbare goederen zoals kartonnen dozen te transporteren en op te slaan. Ze zijn speciaal afgestemd op de eisen van de desbetreffende transporttechniek. Voor het automatisch laden en lossen is er een lift-out functie die de goederen op de tray scheidt van de tray. De goederen kunnen dan bijvoorbeeld op pallets worden gestapeld.

Kanban is een methode van gedecentraliseerde productiecontrole, waarbij individuele productie- en logistieke processen worden getriggerd met behulp van datakaarten - in het Japans Kanban genoemd. De voordelen van de Kanban-methode zijn gedecentraliseerde controle, lean warehousing en Just-In-Time (JIT) logistiek van onderdelen die nodig zijn voor de productie. Belangrijke gegevens, zoals artikelnummer, hoeveelheid, opslaglocatie, enz … worden op de KANBAN-etiketten genoteerd. De productie stuurt dus een signaal naar de upstream-fase van de productie dat er nieuwe onderdelen nodig zijn. Zo wordt bijvoorbeeld een lege magazijnbak met een bestelkaart voor een bepaald onderdeel naar het (Lean) magazijn gestuurd en wordt een volle container weer meegenomen. Het onderdelenmagazijn weet nu dat dit artikel in een bepaalde hoeveelheid moet worden nabesteld en stuurt deze bestelling naar de bron (de leverancier). De leverancier vervult de bestelling en brengt het betreffende onderdeel in het magazijn in de gewenste hoeveelheid. De kanbankaart dient dus als bestelkaart voor de productie, die een bepaalde productievolgorde of een resonantiegolf teweegbrengt. In het KANBAN-systeem hoeft geen enkele persoon de hele procesketen te kennen. Alleen de lege Kanban-container op de betreffende lokale positie wordt gevuld. Het systeem blijkt dus zelfregulerend en zelforganiserend te zijn en is gebaseerd op lokale kennis en eenvoudige regels. Vandaag de dag worden opslagmedia zoals barcodes of RFID-chips gebruikt in plaats van de Kanban-kaart. Hier worden de gegevens of de productieorder via WIFI naar het magazijnbeheersysteem, het ERP-systeem of naar de overeenkomstige onderdelenleverancier gestuurd.

In het tijdperk van Industrie 4.0 moeten workflows en processen ook in kleinere bedrijven worden geoptimaliseerd en gestroomlijnd. Een goed uitgangspunt hierbij is de transport- en materiaalstroom. Met name de doorlooptijden van materialen en producten moeten worden herzien. Deze gaan door onnodige stations en de doorlooptijden kunnen eventueel worden verkort. Elke verkorting van de doorlooptijden betekent een kostenbesparing. Wordt het optimale transportmiddel op elk punt in het bedrijf gebruikt? Zijn er mogelijk speciale voorzieningen nodig? De transportbakken zijn natuurlijk net zo belangrijk. Worden de juiste magazijnbakken gebruikt voor de producten, werkplekken en processen? Hier kan de opslag, het transport of de intralogistiek doorslaggevend worden geoptimaliseerd waardoor de kosten kunnen worden gereduceerd.

Magazijnstellingen zijn meestal de bron van de materiaalstroom. Dit wil zeggen, de goederen worden uit de legbordstellingen of palletstellingen genomen en geplaatst in een magazijnbak (materiaalstroom). Of de goederen komen uit het goederenontvangst- of productiegebied en worden vervoerd naar de legbordstellingen dus in de stock geplaatst. Soms vindt een materiaalstroom echter ook plaats in de stellingen, bijvoorbeeld in doorrolstellingen voor pallets of magazijnbakken en kartons. Dit kan een aanvulling zijn in een KANBAN systeem of een aanvul controlactie in een picking proces. Hier garandeert de doorrolrichting van het doorrolpallet systeem automatisch een beweging volgens het FIFO-principe (first-in, first-out). Tussenliggende buffers nemen een verdere functie in de materiaalstroom op zich. In het geval van multilevel picking bijvoorbeeld moeten de "gepickte" orders meestal in een rek wachten op de andere items.

Wilt u een materiaalstroomanalyse maken? BITO kan u hierbij helpen.