A szerelő munkaállomások ellátása teljes erőbedobással

A Dürr Dental AG vezető vállalat a fogtechnikai termékek fejlesztése és gyártása területén. Amikor 2013 tavaszán, egy tűzeset után az új logisztikai központ megépítésébe fogott, a BITO kínálta állványmegoldásokra támaszkodott. Ezenkívül a raktártechnika területén teljes körű megoldásokat kínáló vállalat szállította az akkumulátorról működő, távvezérelt csatornajárművet, a PROmotion szállítókocsit is. Ennek segítségével nem csupán a LIFO-elv (Last in, First out = utoljára be, először ki) valósítható meg problémák nélkül. A PROmotion a nagyon könnyű és terjedelmes árukat is biztonságosan és hatékonyan szállítja. Ennek a raktározási megoldásnak köszönhetően a meglévő hely optimálisan kihasználható, és a szerelési részleg hatékonyan ellátható anyaggal.

Nagyon kevesen szeretnek fogorvoshoz menni. De szinte mindenki, aki a fogorvosi székben ül, érintkezésbe kerül a Dürr Dental vállalat termékeivel. Hiszen a fogorvosok a világ minden táján bíznak az általuk nyújtott mérnöki szakértelmében. A Stuttgarttól kb. 20 kilométerre északra található sváb Bietigheim-Bissingenben székhellyel rendelkező, nemzetközi szinten vezető, fogtechnikai termékeket kínáló vállalat termékprogramjába légkompresszorok, szívógépek, valamint digitális röntgenrendszerek tartoznak. A telephelyen foglalkoztatott 430 dolgozó közül mintegy 150 kutatással és fejlesztéssel foglalkozik. Ők nemcsak innovatív termékeket és a keresletet szem előtt tartó szolgáltatásokat hoznak létre a modern fogászat területén, hanem a jövőbeli műszaki szakemberek képzésével, továbbá a fogorvosok és a fogászati szakemberek oktatásával is foglalkoznak. A szomszédos Kornwestheimban található Orochemie leányvállalat higiéniai készítményeket gyárt, a Calw melletti Gechingenben létesített fióktelep pedig a képalkotó rendszerek egyre fontosabbá váló piacával foglalkozik. Világszerte a vállalat mintegy 1 000 dolgozót foglalkoztat.

A Dürr Dental a siker felé vezető úton halad. Ám ez nem mindig volt így. Thomas Strobel termelési és logisztikai vezető a fejét rázza, ahogy a cég történetének egyik sötét fejezetére emlékszik vissza. 2013-ban a vállalat nehéz próbatétellel szembesül – egy hajszál választja csak el a csődtől. A bietigheimi ipari területen gyújtogató pusztít, és többek között a Dürr Dental üzemi területét is felgyújtja. A raktárcsarnok lángokban áll, és teljesen megsemmisül – pusztító, több tízmilliós kár keletkezik.

„A raktárcsarnok maradványait lebontottuk, helyette sátrakat állítottunk fel, és már két nappal a tűz után nagyon nehéz körülmények között folytattuk a gyártást” – tekint vissza Strobel. A dolgozók motiváltak, egyetlen megbízás sem marad teljesítetlen. Az új épület létesítésével kapcsolatos munkákat 2014-ben kezdik meg, 2015 nyarán fel is avathatja a vállalat a modern, 7 500 négyzetméter alapterületű épületet. Az épületben helyet kapott az adminisztráció, a szerelési és a logisztikai részleg, egy új számítástechnikai központ, egy munkavállaló-barát üzemi étkezde és egy fitneszstúdió. „Úgy támadtunk fel, mint a legendás főnix hamvaiból. Ma erősebbek vagyunk, mint valaha” – örvendezik Strobel.

Mert a vállalat a tűzben is lehetőséget látott – melyet ki is használt. „Lehetőségünk nyílt arra, hogy hatékonyabban alakítsuk ki az üzemen belüli termékáramlási folyamatainkat” – meséli Strobel. Ez a szerelő munkaállomások ellátására éppúgy vonatkozik, mint a kész termékek és rendszerek kiszállítására. Míg a régi épületben túlnyomórészt helyhez kötött raklapos állványokat használtak, most új, hatékonyabb raktározási és komissiózási megoldásokat szerettek volna alkalmazni. Ezért a gyártó a Rajna-vidék-Pfalz tartományban található, Meisenheimban székhellyel rendelkező BITO-Lagertechnik vállalatot választotta partnerként. A teljes körű megoldásokat kínáló vállalat különböző állványmegoldásokat szállított és telepített, úgymint konzolos, darabáru-utántöltős, valamint görgős-raklapos utántöltő állványrendszereket.

„A fejlesztési és a szerelési részleg is házon belüli” – mondja Strobel. „Az egyes alkatrészeket szinte kizárólag külső partnerekkel gyártatjuk.” Házon belül kizárólag lemezeket, valamint mart és esztergált alkatrészeket munkálnak meg. Amikor a nagyon különböző súlyú és méretű, beszállítók által gyártott alkatrészek megérkeznek az áruátvételi részlegre, ellenőrzik és szétválogatják azokat. „A gyorsan forgó és a közepes forgási sebességű árucikkek mintegy 80 százalékát az új logisztikai központban raktározzuk, a többi közvetlenül a szerelési részlegen dolgozó kollégákhoz megy” – fejti ki a termelési és logisztikai vezető. A lassan forgó árucikkek egy régebbi csarnokba kerülnek, mely az új épülettel szemben, az utca túloldalán található.

A kisalkatrészek számára az új logisztikai központban több darabáru-utántöltős állványrendszer (SDS) található, amelyeken több ezer tárolóládának jut hely. „A környéken tevékenykedő gyártók gyakran a mi tárolóládáinkban szállítják le a termékeiket” – mondja Strobel. „Ez jelentősen megkönnyíti a munkánkat, nincs szükség a kartondobozokból való átpakolásra. Amikor a termelésnek szüksége van az adott alkatrészre, akkor egyszerűen kivesszük az állványról az egész tárolóládát, és eljuttatjuk a munkaállomásokra.” A munkaállomásokon is darabáru-utántöltős állványok vannak. Ezeket hátulról töltik fel, a dolgozók pedig elölről vehetik ki a szereléshez szükséges alkatrészeket – az árucikkek a tárolóládák autonóm utántöltése révén mindig rendelkezésre állnak.

A nagy göngyölegek esetében kihívást jelentett, hogy az olyan nagyon könnyű, de terjedelmes alkatrészeket, mint a légkompresszorok vagy a szívógépek a LIFO-elv szerint kezelhessék. A logisztikai vállalat első gondolata a görgős-raklapos utántöltő állványrendszer használatára esett. A BITO terület értékesítési vezetője, Harald Fessler azonban ezt ellenjavallta. „Egy elemzés során megállapítottuk, hogy az áruk többsége túl könnyű, ezért nem futnának a görgős szállítópályákon.” A megfelelő megoldást az akkumulátorról működő, távvezérelt csatornajármű, a PROmotion szállítókocsi jelentette.

„A szállítókocsink segítségével hatékony rendszert dolgoztunk ki, amely hathatósan kezeli és szállítja a raklapokat az állványcsatornákon belül” – magyarázza el Harald Fessler. A Dürr Dental ezzel nem csak az áruk magas rendelkezésre állását éri el. A meglévő terület is hatékonyan kihasználható. A hagyományos állványos raktározáshoz képest a csatornás raktárak esetében már rekeszenként egy rakományegység esetén is nagyobb a rakodási sűrűség. „Mert a kiszolgáló folyosók által elfoglalt tér és térfogat jóval kisebb” – fejti ki Fessler. „A görgős-raklapos utántöltő állványokhoz képest a szállítókocsis rendszerrel még jobban ki tudjuk használni a raktár magasságát.” Minél hosszabb a csatorna, ez annál jobban érvényesül. Görgős-raklapos utántöltő állvány esetén négyszázalékos lejtés van. Ez azt jelenti, hogy 25 méter mélységnél számszakilag már egy méter elveszett. A szállítókocsis raktárnál azonban a csatorna mélysége nincs kihatással a rendszer magasságára, mivel a síneket vízszintesen helyezik el a csatornákban. A tárolórendszer összesen 14,6 méter széles, közel 8 méter mély, és körülbelül 10 méter magas. „Tíz raklapot tárolunk egymás mellett, tizenkettőt egymás mögött, és a termékek magasságtól függően három vagy négy terméket egymás felett” – vázolja Strobel. Összességében a rendszer 420 tárolóhelynyi kapacitással bír.

A dolgozó az áruátvételi részlegen egy teljes raklapot a targoncára rak, majd a raklapot a csatornában lévő szállítókocsira helyezi. Megszólal egy hallható figyelmeztető jelzés. A jármű egy méter/másodperc sebességgel begurul a csatornába, és lehelyezi a raklapot – miközben a kezelő már a következő áruért megy. „A termékek számától függően két–három csatornát töltünk fel ugyanolyan fajtájú árucikkel” – fejti ki Strobel logisztikai vezető. A villástargonca szükség esetén az egyik csatornából a másikba helyezi át a szállítókocsit.

A kitárolás is folyamatosan zajlik. A jármű begurul a csatornába az első raklap alá, megemeli azt, majd visszagurul vele a csatorna végéhez, ahol a targonca felveszi. Miközben a kezelő a teljes raklapot a néhány méterre lévő görgős szállítópályához viszi, amely elszállítja a raklapot a szerelő munkaállomásokhoz, a szállítókocsi már hozza is a következő raklapot. A raktárat a LIFO-elv (Last in, First out = utoljára be, először ki) alapján üzemeltetik. „Először az első és a második csatornát ürítjük ki. Mielőtt elkezdenénk a harmadik csatorna kiürítését, ismét feltöltjük az első kettőt” – fejti ki Strobel. Más raktározási megoldásokkal ellentétben ennél a megoldásnál a targoncának nem kell az állványba bemennie. Ez nagymértékben kizárja az oszlopok sérülési lehetőségét. Leltározásra szintén lehetőség van: a szállítókocsi önállóan megszámolja a raklapokat, miközben végighalad a csatornán.

A BITO a PROmotion szállítókocsit átfogó biztonsági csomaggal látta el. „Például a jármű mindkét homlokoldalára személyérzékelő lézerszkennert szereltünk fel, melyek a menetirányban felismerik az emberi testet és a tárgyakat” – mondja Fessler. Ezenkívül vészleállító kapcsoló is található a homlokoldalon. Azért, hogy a jármű ne essen ki az állványból, a csatorna végétől való távolságot érzékelő méri. Körülbelül 80 cm-rel a csatorna vége előtt a jármű lelassul, és automatikusan bekapcsol az induktív érzékelő, amely az állvány fémje alapján tájékozódik. Ezenkívül a szállítókocsi raklap-túlnyúlási érzékelővel is el van látva. Ez az érzékelő akkor lép működésbe, ha a raklap ferdén van megrakodva, és az áru túllóg a tárolóeszközön. Az érzékelő észleli a túlnyúlást, és korábban leállítja a csatornajárművet, hogy a jármű és az áru közötti szükséges távolság mindig megmaradjon. „A szállítókocsi révén most nagyon hatékony megoldást használunk” – erről meg van győződve Strobel. Jelenleg az üzem jól működik egyetlen járművel, melyet körülbelül 20–30-szor használnak naponta. A dolgozók is nagyon elégedettek ezzel a megoldással, rövid oktatást követően gyorsan el tudták kezdeni a használatát.

A többi nagy göngyöleget, melyeket sokkal ritkábban rakodnak át, PRO típusú raklapos állványrendszeren tárolják, mely közvetlenül a tárolókocsis rendszerrel szemben helyezkedik el. Ez az állványrendszer két szimpla és három dupla állványsorból áll. Ezek teljes szélessége 14 és 17 méter között van, 8 méter magasak, és közel 900 raklap számára kínálnak helyet. Az állványokat folyósort jelző táblákkal, tárolóhely-számozással, valamint túltolásgátlóval ellátott süllyesztett alátámasztó szögvasakkal szerelték fel.

A gyorsan forgó árucikkek számára a BITO görgős-raklapos utántöltő állványrendszert szállított és telepített. E technológia segítségével a FIFO-elv (First in, First out = először be, először ki) nagyon egyszerűen megvalósítható, mivel a rakományegységek, miután a villástargonca kivett egyet, önállóan utántöltődnek. A megfelelő feltöltésnek köszönhetően a komissiózás során elkerülhetők az üresjáratok. Ezenkívül a görgős csatornák egymás melletti és feletti, kompakt elrendezése révén az áruk rendkívül sűrűn tárolhatók. A csarnok térfogata optimálisan kihasználható.

A raklapok görgős csatornákban történő gondtalan és torlódás nélküli kigyűjtése érdekében a teljes körű megoldásokat kínáló vállalat minden egyes csatornába innovatív „FlowStop” ráfutásgátlót szerelt. „Ezek a kigyűjtési oldalon helyezkednek el, és elválasztják az első raklapot a többi raklaphalomtól” – ismerteti Fessler. Ennek köszönhetően a targoncavezető a teljes raklaphalom miatti torlónyomás nélkül veheti ki a csatornából az első raklapot. Így az első és a második raklap között legalább 200 milliméteres rés van. Ez a rés biztosítja, hogy az áru a kigyűjtés során ne sérüljön meg. „A teljes állványmegoldásnak köszönhetően a raktárban jelenleg mintegy 1 600 raklap számára van helyünk” – örvendezik Strobel.

Vissza a raktárba. A kezelő éppen a termelés által kívánt árukat helyezi targonca segítségével a görgős szállítópályára. A szállítópályához csatlakozó teherlift egy szinttel feljebb, a szerelési részleghez szállítja a raklapon lévő termékeket. Ott a dolgozók állványkiszolgáló berendezések segítségével kiszedik a termékeket, majd ellátják a munkaállomásokat, amelyeken kompresszorokat, szívógépeket, leválasztó rendszereket, szívótartozékokat és fogmegtartó rendszereket szerelnek össze. A dolgozók hátulról helyezik a darabáru-utántöltős állványokba a kész termékeket, melyeket kollégáik elölről gyűjtenek ki. A kész kompresszorok szállítószalagra kerülnek. Minden árut ellenőriznek biztonság szempontjából, majd becsomagolnak és a készalkatrészek raktárába viszik, ahol ügyféltől függetlenül utántöltő állványokon tárolják, majd megbízástól függően gyűjtik ki.

Az áruátvételi részleg, a raktár és az anyagmozgató berendezés nagyon hatékonyan működik együtt – úgy, mint a Dürr Dental és a BITO Lagertechnik. És nemcsak a zökkenőmentes szerelés, de már a tanácsadási folyamat során is. „Három évvel a tűz után jobb a helyzetünk, mint valaha – ehhez a BITO jelentős mértékben járult hozzá” – foglalja össze Strobel.