Stockage et transport « intelligents » des denrées alimentaires

Le stockage et le transport des denrées alimentaires constituent un défi particulier. Cela est dû, entre autres, au caractère périssable des produits alimentaires frais et aux exigences particulières en matière de température ambiante. Il existe un certain nombre de réglementations légales et de règles d'hygiène qui doivent être respectées pendant le stockage et le transport. En définitive, l'objectif est de garantir la sécurité alimentaire des consommateurs. Dans les entrepôts, des conditions environnementales appropriées - notamment en termes de températures - doivent être établies pour les différentes catégories de produits. En outre, il existe des exigences en matière d'humidité de l'air, de teneur en CO2 (dans le cas des entrepôts de maturation), de circulation de l'air, et bien plus encore. Par ailleurs des précautions et des mesures défensives contre les parasites doivent être prises. 

Il existe actuellement 700 règles et réglementations relatives au stockage des denrées alimentaires en Allemagne. Le droit alimentaire n'est pas seulement déterminé par les lois, règlements et décrets du gouvernement fédéral et des États fédéraux, mais aussi par les lois et règlements de l'Union européenne. Les règlements (CE) n° 852/2004 (hygiène alimentaire) et (CE) n° 853/2004 (règles d'hygiène applicable aux denrées alimentaires d’origine animale) ainsi que l’ordonnance fédérale relative à l'hygiène des denrées alimentaires (LMHV) revêtent une importance particulière pour le secteur agro-alimentaire. Selon l'Arbeitsgemeinschaft Kälteforum dti/VDKL (1), le secteur des aliments surgelés est soumis à ses propres règles et réglementations. Par exemple, le règlement (CE) n° 37/2005 relatif au contrôle des températures dans les moyens de transport et les locaux d'entreposage et de stockage des aliments surgelés régit la mise en œuvre spécifique des contrôles de température. Les exigences fondamentales relatives à la manipulation des produits surgelés sont définies dans la directive 89/108/CEE (sur les aliments surgelés). Il y est question, par exemple, de la surgélation, du conditionnement, de l'étiquetage et du contrôle des denrées alimentaires surgelées. La directive prévoit notamment que la température des aliments surgelés doit être maintenue à une température inférieure ou égale à -18° C en tous points du produit. 

L’objectif est d’éviter tout risque pour la santé du consommateur 
pendant la production et la préparation des aliments. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) et les bonnes pratiques d'hygiène (BPH) internationales sont des notions préventives pour les mesures qui servent à éviter les risques sanitaires durant la production, la transformation et la vente jusqu'à l'hygiène dans les cuisines de collectivités. Les BPE constituent la base de la méthode HACCP. La méthode HACCP est un système d'analyse et de maîtrise des risques pour l'ensemble du processus de production d'un produit alimentaire. 

La logistique alimentaire à température contrôlée comprend le transport et la logistique des denrées alimentaires maintenues à des températures arctiques allant de -18 °C à des températures printanières. Par exemple, le poisson, les préparations à base de poisson (congelées ou surgelées) doivent être transportés à -18 °C - le beurre à +10 °C, la viande à +6 °C, la viande hachée à +2 °C et le lait pasteurisé, les produits laitiers frais (yaourt, crème, fromage frais) à +6 °C. En fonction de la température extérieure (hiver, été), les véhicules de transport de la logistique doivent avoir la possibilité de chauffer ou de refroidir. Différents véhicules de transport sont utilisés à cette fin :  des semi-remorques frigorifiques avec différentes zones de refroidissement, des camions-citernes ou des fourgons. Tous les véhicules de la logistique sont soumis à un contrôle de température permanent et à une documentation. 

Les produits alimentaires sont stockés dans différents entrepôts, à différentes températures et dans différentes conditions de stockage. Dans les entrepôts frigorifiques pour produits surgelés (entrepôts TiKo ou TK), les aliments sont généralement refroidis à une température comprise entre -20 et -24 °C. Parfois, il y a aussi des cellules de « congélation rapide » jusqu'à -35 °C. La priorité absolue est que la chaîne du froid ne soit pas interrompue. Pour le stockage des produits laitiers (Mopro) ou des fruits et légumes frais, la température est généralement comprise entre +2 et +8 °C et l'humidité de l’air est augmentée le cas échéant. Les exigences en matière de propreté sont particulièrement élevées. On observe des températures différentes dans les entrepôts frigorifiques pour les produits surgelés, décongelés et la viande. Dans la chambre froide, on prescrit une température de -1 à +2 °C, dans la zone de décongélation <10 °C (2-15 °C avec flux d'air) et dans les chambres de congélation au moins -18 °C. Les exigences de température (température maximale) pour les denrées alimentaires d'origine animale soumises à la réfrigération, qui sont fournies en vrac ou en emballage libre-service, sont les suivantes : viande fraîche (sauf volaille) +7 °C, produits à base de volaille +4 °C, abats, frais (également broyés) +3 °C, préparations à base de viande provenant d'établissements agréés par l'UE (emballage libre-service) +4 °C. En règle générale, le contrôle permanent des températures de stockage et de traitement ainsi que les normes d'hygiène élevées garantissent une qualité parfaite. La température dans un entrepôt de chocolat se situe entre 12 °C et 20 °C (la plupart du temps 18 °C). Le chocolat est sensible à l'humidité, à l'oxydation, à la chaleur, aux fluctuations de température et aux odeurs. Si le chocolat est conservé dans un bac à fermeture hermétique et dans une pièce appropriée, il a une très longue durée de conservation d'au moins un à deux ans. Parmi les produits secs, on retrouve tous les articles qui sont conservés (fruits secs, épices) ou qui ont été conservés (conserves). Ces articles ne nécessitent généralement pas de réfrigération. Les entrepôts de chocolat et de produits secs sont pour la plupart similaires aux entrepôts conventionnels. Les articles sont généralement préemballés, stockés et manipulés sur des palettes norme Europe. 

Chaque zone de stockage a ses propres défis en termes de température, d'humidité, de sensibilité des marchandises, etc. Cela influence, par exemple, les conditions de travail des employés, la sélection de la technique de stockage et les exigences de propreté. En raison du froid et des conditions de travail difficiles, diverses solutions sont testées pour augmenter le niveau d'automatisation. 

On parle d’une chaîne du froid active dans le domaine de la logistique lorsque les marchandises sont soumises à une réfrigération en continu, à un contrôle et à un enregistrement de la température, et que les véhicules et les entrepôts correspondants sont équipés d'une technique de refroidissement. Dans la chaîne du froid passive, la température est maintenue à une certaine plage de température grâce à l'utilisation d'emballages isolants. Le contrôle de la température n'est pas nécessairement obligatoire. Le maintien de la température peut également être assuré par de la glace carbonique, par exemple. La chaîne du froid passive est surtout utilisée dans la logistique à destination du consommateur final (« dernier kilomètre »). Pour maintenir la qualité des produits alimentaires lors de leur stockage, cinq principes doivent être respectés. Avant tout, la température de réfrigération doit être contrôlée en permanence afin que la chaîne du froid active soit maintenue de façon ininterrompue. Un contrôle strict des marchandises entrantes et sortantes est le seul moyen de garantir la qualité. Les aliments non emballés ou crus doivent être stockés séparément. En général, seuls des bacs de stockage dédiés peuvent être utilisés pour se protéger contre les germes. Les marchandises ne doivent pas être en contact direct avec le sol. 

Le nettoyage et la désinfection des zones où les aliments sont manipulés et transformés sont soumis à une réglementation particulière. L'objectif des mesures de nettoyage et de désinfection est clairement formulé dans le règlement (CE) n° 852/2004 : Les biens de consommation, c'est-à-dire tous les objets et surfaces destinés à entrer en contact direct ou indirect avec des denrées alimentaires, doivent être nettoyés et, si nécessaire, désinfectés si souvent qu'il n’existe aucun risque pour les denrées alimentaires. Ceci afin de garantir l'hygiène alimentaire et l'hygiène en général dans l'entreprise. L'ordonnance fédérale sur l'hygiène des denrées alimentaires (ODA) fait également référence, dans l'annexe 1, aux compétences requises en matière d'hygiène des denrées alimentaires lors de la formation des collaborateurs. Le point 10 traite du nettoyage et de la désinfection. 

Le nettoyage humide n'est pas autorisé dans un entrepôt frigorifique. Par conséquent, le nettoyage doit être effectué à l'aide d'un balai. Dans le cas des rayonnages à palettes, il faut veiller à ce que le niveau du sol puisse être replié ou que d'autres concepts de nettoyage soient mis en place. Il faut à tout prix éviter la « casse » des marchandises, car des sacs éventrés de fruits surgelés, par exemple, peut devenir de véritables « projectiles ». Un scénario :  une roue de chariot élévateur roule sur une cerise congelée, celle-ci traverse l'entrepôt comme une fusée ! 

Les produits laitiers sont des denrées périssables d'une part et d’autre part, les magasins de produits frais (produits laitiers, fruits, légumes, etc.) sont souvent en contact avec de la saleté. Les tomates et les salades conditionnées sur des plateaux ou dans des caisses contiennent parfois encore du sable et de la terre. Qui peut ensuite tomber. Les pots de yaourt peuvent éclater également. Par conséquent, les exigences en matière de facilité de nettoyage des zones de stockage sont élevées. C'est pourquoi on utilise généralement dans ces entrepôts frigorifiques un stockage bas ou en bloc. Les gouttières d’écoulement sur le sol peuvent simplifier le nettoyage par aspersion ou par inondation. Les rayons doivent alors toujours être aplanis et remis d’aplomb. 

Selon la société QS Qualität und Sicherheit GmbH, qui organise le système d'assurance qualité 2001 (QS System 2001) dans le secteur de la viande, « Les locaux dans lesquels les denrées alimentaires sont manipulées et les pièces dans lesquelles les denrées alimentaires sont stockées, préparées, traitées ou transformées doivent en permanence être propres et entretenues conformément au règlement (CE) n° 852/2004, annexe II. Ils doivent être agencés, conçus, construits et dimensionnés de manière à permettre un nettoyage et/ou une désinfection adéquats, à prévenir ou à réduire au minimum la contamination aéroportée et à offrir des espaces de travail suffisants pour permettre l’exécution hygiénique des opérations. Les locaux dans lesquels les denrées alimentaires sont entreposées, préparées, manipulées ou transformées doivent être conçus et agencés de manière à assurer une bonne hygiène alimentaire et à prévenir la contamination entre et durant les opérations ». Souvent, la production de viande est déjà conditionnée dans des emballages destinés au consommateur final, qui font ensuite office de barrière hygiénique. Selon le Guide pour la transformation de la viande et des produits à base de viande (2), « Les surfaces (y compris les surfaces des équipements) dans les zones où les denrées alimentaires sont manipulées, et particulièrement celles en contact avec les denrées alimentaires, doivent être bien entretenues, faciles à nettoyer et, au besoin, à désinfecter. Elles doivent être fabriquées dans un matériau lisse, résistantes à l'abrasion, à la corrosion et non toxiques. » 

Les entrepôts de chocolat et de produits secs sont pour la plupart similaires aux entrepôts conventionnels. Les marchandises sont généralement préemballées, stockées et commercialisées sur des palettes norme Europe. 

Selon l'Office fédéral de la protection des consommateurs et de la sécurité alimentaire, « la date de durabilité minimale ou date limite de consommation est la date jusqu'à laquelle une denrée alimentaire emballée peut au minimum être conservée et consommée tout en conservant ses propriétés spécifiques. L'odeur, le goût, la texture, la valeur nutritionnelle, la couleur et la consistance doivent rester inchangés jusqu'à la date limite de consommation. Si les conditions de stockage appropriées sont respectées dans chaque cas, comme un stockage au frais ou au sec, les aliments peuvent souvent être stockés et consommés au-delà de cette date ». 

Dans le stockage industriel des produits alimentaires, il est essentiel de maintenir la bonne séquence de livraison (premier entré - premier sorti, FIFO) concernant la date de durabilité minimale (DDM) afin de réduire au minimum la perte de denrées. Les rayonnages dynamiques (colis et à palettes) sont particulièrement adaptés à cette fin. Le système de rayonnage dynamique est rempli de marchandises d'un côté, qui sont ensuite retirées de l'autre côté. Le principe FIFO facilite le contrôle des dates de péremption, des lots ou des séries de production. Le principe FIFO peut également être assuré, par exemple, par un système de stockage en rayonnages navettes. 

Le temps de transport joue un rôle majeur dans le transport des denrées alimentaires. Les aliments sont de plus en plus souvent commandés en ligne auprès d'entreprises de commerce ou d'épicerie en ligne. Sur le dernier kilomètre, un délai de livraison court est particulièrement crucial. Des solutions d'emballage innovantes pour le transport frigorifique, notamment avec le refroidissement passif, sont ici demandées, ouvrant de nouvelles possibilités pour la distribution et le stockage des marchandises. Cet emballage présente avant tout des avantages si le client n'est pas chez lui au moment de la livraison. Même sans refroidissement actif, il est possible de maintenir la plage de température requise tout au long de la chaîne du froid dans la logistique pendant 48 heures. 

Le système de bacs parfait pour le commerce alimentaire et le commerce en ligne (e-grocery), en particulier sur le dernier kilomètre, s’apelle la box MB Food & Delivery de BITO. Le système se compose de différents bacs, inserts isolants modulaires, blocs réfrigérants et séparateurs. Il peut être utilisé pour transporter de nombreux types d'aliments de manière à économiser de l'espace. Le bac est disponible dans de nombreuses configurations différentes. Par exemple, les différents inserts isolants en polypropylène expansé (EPP) permettent aussi bien de l'utiliser dans des environnements secs que réfrigérés. Comme les inserts sont disponibles en différentes tailles, il est possible de créer deux zones de fraîcheur et de température différentes dans un même bac. La température de refroidissement adéquate est maintenue grâce à des blocs réfrigérants placés en hauteur ou à mi-hauteur. 

Références:

1 Die Tiefkühlkette, Empfehlungen zur Temperatursicherung, Arbeitsgemeinschaft Kälteforum dti/VDKL Deutsches Tiefkühlinstitut e.V. (Berlin) und Verband Deutscher Kühlhäuser & Kühllogistikunternehmen e.V. (Bonn) 

2 Leitfaden Verarbeitung Fleisch und Fleischwaren, Qualitätssicherung vom Landwirt bis zur Ladentheke, Stand 1.1.2020, QS Qualität und Sicherheit GmbH (Bonn) 

Nitsche Benjamin, Anna Figiel, Zukunfttrends der Lebensmittellogistik -Herausforderungen und Lösungsimpulse, Hrsg. Straube Frank, Universitätsverlag der TU Berlin, 2016, http://verlag.tu-berlin.de