Prévenir les accidents du travail dans les entrepôts

L'interruption des processus ou des procédures dans l'entrepôt entraîne non seulement des pertes de temps, mais aussi des retards dans les processus ultérieurs tels que l'expédition des articles et la livraison aux clients. Par exemple, si une entreprise livre juste à temps l'industrie automobile, elle s'expose à des pénalités contractuelles élevées si la production qui dépend de l'approvisionnement est interrompue. Si les clients sont livrés trop tard, la confiance et la fidélité en pâtissent. La question de la prévention des interruptions et des temps d'arrêt du processus de stockage est également fortement liée à l'optimisation des processus dans l'entrepôt. En général, on peut faire une distinction entre les interruptions planifiées et non planifiées. Les interruptions planifiées dans l'entrepôt comprennent, par exemple, les temps d'immobilisation dus à l'inventaire ou également à la maintenance des machines, des systèmes et des rayonnages. Les arrêts non planifiés peuvent être causés, par exemple, par des dommages aux machines, une défaillance du système de gestion des entrepôts, un arrêt de la production en amont, ou même des accidents et des congés de maladie de la part des collaborateurs. 

Inventaire d'entrepôt planifié et sans retard 

L'inventaire du stock à la date de clôture doit toujours être bien planifié, préparé et effectué de manière à gagner du temps ou à être efficace. Il se peut que l'ensemble de l'entreprise doive travailler à l'avance pour bénéficier de quelques jours supplémentaires et de pouvoir résister aux interruptions de processus, ou qu'elle doive être retravaillée. Idéalement, ce ne sont que de petites choses qui entraînent des retards et des interruptions inutiles des processus le jour de l'inventaire. Bien entendu, il faut d'abord prévoir un personnel suffisant - c'est-à-dire des collaborateurs et éventuellement des intérimaires - pour l'inventaire physique. Avant de procéder à l'inventaire, il convient de clarifier si ce dernier peut être réalisé avec une production en cours ou réduite, ou si l'entreprise nécessite d’être fermée. Combien de temps l'inventaire doit-il prendre et quand doit-il avoir lieu exactement ? Les zones d'inventaire doivent être préparées, c'est-à-dire que l'entrepôt et les espaces de vente doivent être rangés, les stocks doivent être compilés et classés, les marchandises endommagées doivent être placées séparément, l'étiquetage correct doit être vérifié, etc. Par ailleurs, des outils (comme des listes d'inventaire et d'articles) doivent être préparés et mis à disposition. Utiliser également des listes de contrôle d'inventaire s’avère avantageux. L'enregistrement et le contrôle doivent être effectués au moins quatre heures avant le début de l'inventaire principal. Dès que la tâche est achevée, les zones de chargement doivent être fermées ou les marchandises doivent être protégées contre tout prélèvement. 

Un inventaire permanent au moyen d'un système de gestion d'entrepôt (LVS) s’avère également utile. La condition préalable d'une gestion des stocks méticuleusement tenue et des preuves correspondantes peut être maîtrisée au mieux avec un LVS. 

Effectuer des travaux de maintenance 

La maintenance des systèmes de rayonnages, des chariots élévateurs, des convoyeurs automatiques, des entrepôts automatiques de petites pièces (AKL), etc. doit être effectuée au moins une fois par an. À titre d’exemple, l’entreprise doit veiller à ce que les rayonnages et armoires à commande électrique ainsi que les rayonnages et armoires à commande électrique avec aménagement intérieur soient inspectés par un expert au moins une fois par an afin de vérifier leur état de sécurité, selon les besoins et conformément à la norme DGUV 108 - 007 « Installations et dispositifs de stockage ». 

Les différentes dates des travaux de maintenance dans l'entrepôt doivent être planifiées et réparties sur l'année afin que les processus et les procédures soient interrompus le moins possible. Par exemple, un chariot élévateur de la flotte de l'entreprise peut être entretenu chaque mois, ou l'entreprise peut regrouper intentionnellement l'entretien de tous ses chariots ou gerbeurs - par exemple, pendant un week-end, une période de vacances ou une période de congés. La perte de performance peut être compensée par des équipements supplémentaires. L'équipement supplémentaire nécessaire (par exemple, un chariot élévateur) peut être loué auprès d'un prestataire de services. Bien entendu, la planification du personnel dans l'entrepôt doit également être adaptée en conséquence. 

Défaillance des machines, installations et équipements 

La défaillance des machines et des systèmes peut coûter beaucoup de temps et d'argent. Mais si vous anticipez en connaissance de cause les défaillances, vous pouvez y répondre par des plans d'urgence adéquatement planifiés. Dans certains cas, la conception redondante des composants est également conseillée. 

Un exemple est la défaillance d'un transstockeur dans une allée d'un entrepôt automatisé. Pour s'assurer que les marchandises restent accessibles en cas d'urgence, il est conseillé de répartir les articles importants sur plusieurs allées de stockage différentes. De cette façon, on peut éviter un arrêt de la préparation des commandes et de la livraison aux clients. Les entrepôts à allées étroites ne doivent pas être équipés d'un guide sur rail, mais d'un guide inductif, de sorte qu'en cas de panne du chariot élévateur, les palettes au sol restent accessibles avec un transpalette manuel. Il est certainement avantageux de prévenir les pannes et les temps d'arrêt grâce à des mesures de maintenance, à l'entretien des machines (gestion des fluides, travaux de maintenance, etc.) et au nettoyage industriel. 

Dans les systèmes de gestion d'entrepôt, la conception redondante des composants matériels et logiciels critiques s'impose d'urgence en raison de la complexité du système et des graves conséquences d'une défaillance. Dans le système de convoyeurs aussi, certains composants sont conçus de manière redondante pour des raisons de sécurité. 

Prévention des interruptions de production 

Afin d'éviter d'éventuels arrêts de production, des stocks de sécurité appropriés d'articles importants doivent être conservés dans l'entrepôt. C'est le seul moyen de garantir que la préparation des commandes et les livraisons aux clients puissent se poursuivre sans interruption. Bien entendu, les produits semi-finis, les composants, les matériaux auxiliaires et les lubrifiants appropriés doivent également être stockés pour la production afin d'éviter les temps d'immobilisation. 

Éviter les retards de livraison 

Les retards de livraison des fournisseurs peuvent également avoir des effets catastrophiques pour les entreprises. Par conséquent, le contrôle continu des fournisseurs et la mise à disposition de fournisseurs alternatifs sont ici une bonne idée. 

Comme l'a montré la crise du Covid-19, des chaînes d'approvisionnement entières peuvent également s'effondrer. La forte dépendance à l'égard des fournisseurs chinois a entraîné des goulets d'étranglement et des blocages dans l'approvisionnement de nombreuses entreprises de production et de commerce. À l'avenir, de nombreux travaux seront donc consacrés à la résilience des chaînes d'approvisionnement. À titre d’exemple, il faut trouver des fournisseurs alternatifs dans d'autres pays. En particulier pour la production en flux tendu dans l'industrie automobile, les retards de livraison ont des effets catastrophiques, car la production s'arrête immédiatement. Il se peut qu'il faille reconsidérer l'ensemble du principe ou du système de production 

Prévenir l'absentéisme des collaborateurs 

Les collaborateurs peuvent être absents pour cause de maladie mais aussi d'accident. Afin d'éviter les interruptions dans les processus et procédures de l'entrepôt, il est possible de faire appel à des agences de travail temporaire. 

D'une manière générale, il est bien sûr important que la prévention des accidents soit prise au sérieux dans l'entreprise. Dans chaque entreprise, il existe des zones qui doivent être protégées contre l'accès de personnes non autorisées. En outre, il existe de nombreuses zones dangereuses qui doivent être complètement séparées par des barrières. La prévention des accidents et l'élimination des zones dangereuses relèvent de la responsabilité du gérant de l'exploitation. En matière de santé et de sécurité au travail, l'employeur est le premier responsable de la prévention des atteintes à la vie et à l'intégrité physique de ses employés. Des obligations fondamentales lui sont donc imposées par la loi. C'est essentiellement le résultat de cinq textes législatifs : Loi sur la santé et la sécurité au travail (ArbSchG §§ 3, 4, 13), loi sur la réglementation de l'assurance accident (UVEG-SGB VII § 21), règlement sur la prévention des accidents « Dispositions  générales »(GUV-V A 1, anciennement GUV 0.1 § 2 (1)) de l'assurance accident obligatoire (GUV), code civil (BGB § 618) et loi sur la sécurité au travail (ASiG § 1). Outre ces devoirs fondamentaux, les chefs d’entreprise ont d'autres tâches et obligations. Vous trouverez de plus amples informations à ce sujet dans le document GUV-I 85639 de l'assurance accidents obligatoire allemande (3). 

Éviter les interruptions pendant la préparation des commandes 

Afin d'éviter les interruptions pendant la préparation des commandes, un stock de sécurité suffisant des articles doit toujours être disponible. Cependant, des zones de stockage et des stocks trop importants sont des inconvénients coûteux qu'il faut éviter à tout prix lors de la préparation. Les stocks de sécurité doivent donc être déterminés avec précision. Il est également avantageux d'organiser efficacement la préparation des commandes afin que le processus se déroule sans incidents (4). Le contrôle des fournisseurs et l'identification de fournisseurs alternatifs sont également importants. En outre, il convient d'éviter l’absentéisme des collaborateurs, par exemple par le biais de travailleurs intérimaires. 

Pour un stockage efficace ou pour éviter les interruptions et les erreurs, des processus standardisés tels que l'étiquetage uniforme des lieux de stockage et des unités de transport ainsi que l'utilisation d'un système de gestion des entrepôts sont nécessaires. Les dix approches suivantes sont particulièrement adaptées à cette fin (5) : 

• Éliminer les ruptures d'information dans la logistique de stockage. 

• Processus d'entrepôt allégé, de la réception des marchandises à la sortie des marchandises en passant par la préparation. 

• Réduire l'effort de recherche grâce à un étiquetage standardisé et raccourcir les temps de parcours/de saisie. 

• Introduire des mécanismes de contrôle efficaces à la sortie des marchandises. 

• Minimisez les écarts d'inventaire et éliminez les erreurs de chargement. 

• Augmentez la précision de l'inventaire. 

• Prévenir les ruptures de stock et améliorer la qualité de l'approvisionnement en marchandises. 

• Identifier les potentiels d'économie d'énergie. 

• Optimiser l'utilisation des véhicules. 

• Réduire l'effort de communication en passant à l'échange de données électroniques (EDI), éventuellement en introduisant le système de gestion des entrepôts. 

Références:

1 Inventaire : Comment réussir un inventaire avec un minimum d'efforts, Haufe-Lexware GmbH & Co. KG, Lien 

2 Expertise Bito, réglementation des installations de stockage, Lien 

3 Sûreté et sécurité grâce à la délimitation des zones dangereuses, Bito, Lien 

4 Expertise Bito, 10 erreurs à éviter lors de la préparation de commandes, Lien 

5 Le défi d'une gestion efficace des entrepôts, Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards, Lien