Faire des économies grâce à l'optimisation de l'entrepôt

Un entrepôt peut immobiliser une énorme quantité de capitaux et augmenter les dépenses, surtout s'il a été mal organisé. Compte tenu des faibles marges et de la forte demande dans le commerce de détail et de la logistique, aucune entreprise ne peut aujourd'hui se permettre de se passer d'un potentiel d'optimisation. Heureusement, les experts en technique de stockage peuvent aider à optimiser l'espace de stockage, augmenter la densité de stockage et à mettre en œuvre la technique de stockage appropriée. Dans le même temps, un tri dans les gammes, la modification de la stratégie de stockage ou la livraison rapide de petites quantités peuvent être d'autres solutions.

La surface ou le volume d'un entrepôt doit être utilisé(e) de manière optimale. Le stockage en bloc permet d'exploiter au mieux la surface : les marchandises sont empilées sur des palettes et stockées sans nécessiter trop de place. Toutefois, le stockage en bloc ne convient qu'aux marchandises empilables sur ou dans les supports de chargement tels que les palettes, les caisses ou les caisses en fil d'acier. Il ne convient pas aux denrées périssables telles que les aliments. De plus, il est rarement possible de pouvoir utiliser toute la hauteur disponible. Selon le mode d'accès aux marchandises, il peut également entraîner une augmentation des coûts de manutention.

Afin de limiter au maximum les pertes causées par les trajets ou les allées, il est, par exemple, préférable d'opter pour un entrepôt à allées étroites ou des rayonnages mobiles. L'objectif de l'entrepôt à allées étroites est de minimiser les trajets. Les caractéristiques sont les suivantes : haute performance de conduite et de levage des véhicules ainsi que de faibles distances de sécurité par rapport au rayonnage, ce qui nécessite une planification particulièrement précise. Dans la plupart des cas, le stockage se fait manuellement et à l'aide d'un gerbeur à trois faces ou de préparation de commandes. Pour les rayonnages mobiles, les rangées de rayonnages individuelles peuvent être déplacées électriquement sur un chariot coulissant ou un chariot sur rails. Il n'y a qu'une seule allée par bloc de rayonnage, ce qui représente un gain de place considérable en raison de l'absence de couloirs et donc une utilisation plus importante de l'espace de stockage. Il peut s'agir d'un rayonnage à palettes, à tablettes ou d'un rayonnage cantilever. Les inconvénients sont les coûts d'investissement relativement élevés, les temps d'attente pour l'ouverture de la ligne de rayonnage correspondante ainsi que les mesures de sécurité nécessaires. Toutefois, vous pouvez éviter les temps d'attente grâce à une stratégie d'entrée intelligente. Les rayonnages hauts permettent d'exploiter au mieux la hauteur des entrepôts. Le taux d'utilisation de l'espace et de la surface (TUS) de cet entrepôt, qui est généralement exploité de manière entièrement automatique et à l'aide de transstockeurs sans conducteur, est élevé. Le TUS correspond au quotient de la superficie nette occupée par les unités de stockage (superficie effectivement disponible pour le stockage) et de la superficie totale d'un entrepôt.

La hauteur varie entre douze et 50 m. On l'utilise généralement lorsque de grandes capacités de stockage sont nécessaires. Les rayonnages hauts sont commandés via un calculateur de flux de marchandises complexe afin de garantir une utilisation optimale. Les performances de manutention peuvent être considérablement améliorées grâce à un stockage dynamique (pas d'emplacements fixes). Diverses stratégies de mouvement, comme le double jeu, sont également utilisées.

Les rayonnages par accumulation garantissent eux aussi un haut degré d'utilisation de l'espace (avec un transélévateur, TUS env. 70 %) tout comme les rayonnages dynamiques (avec un transélévateur, TUS env. 65 %). En général, l'organisation compacte des couloirs les uns à côté des autres et les uns au-dessus des autres crée une haute densité de stockage et permet ainsi une utilisation optimale du volume. Par rapport aux rayonnages conventionnels, le degré d'utilisation de l'espace est supérieur d'environ 60 pour cent. Le stockage à plusieurs profondeurs des rayonnages drive-in ou à palettes à couloirs traversants permet également de bénéficier d'une utilisation importante des surfaces et de l'espace. En outre, les entrepôts de petites pièces automatiques (sans allées de rayonnages), les systèmes à plusieurs étages et les entrepôts compacts avec navette, tels que ProMotionShuttle de BITO, jouissent également d'un très haut degré d'occupation de l'espace.

Le système ProMotion piloté par gerbeur préserve la compacité d'un rayonnage par accumulation, augmente la flexibilité et réduit les efforts nécessaires au stockage des palettes. Actionnée par une télécommande radio robuste de sorte qu'elle transporte les marchandises stockées indépendamment, la navette se déplace d'un couloir de stockage à l'autre à l'aide d'un chariot élévateur conventionnel. Ce système est une alternative aux rayonnages drive-in, par accumulation ou à palettes.

Les bacs réducteurs de volume ou peu encombrants permettent une utilisation optimale de l'espace de stockage si précieux pour une entreprise. Ils sont adaptés aux dimensions de la palette Euro et peuvent être rangés l'un à l'intérieur de l'autre ou repliés lorsqu'ils sont vides. Les bacs pour charges lourdes SL en plastique de BITO ont exactement les dimensions d'une demi-palette Euro (800 x 600 mm). En raison des tailles de lots de plus en plus petites, la demande en petits porte-charges est fortement croissante. Leur avantage est qu'ils permettent de stocker plus d'articles dans la même zone. Ils sont beaucoup plus légers que les caisses en fil d'acier et les bacs en tôle d'acier. Grâce à des sous-systèmes pour boîtes comme par ex. exemple les séparateurs longitudinaux et transversaux pour les bacs à bec ou de rangement, la taille des compartiments peut être adaptée à la taille de l'emballage des articles. Les séparateurs enfichables constituent une autre solution. Ils sont livrés en longueurs standard et peuvent être coupés à la taille souhaitée. Les bacs de compartimentage permettent aussi à l'utilisateur de subdiviser ses bacs selon ses besoins (en 2, 3 ou 4). En général, toutes les solutions conduisent à l'optimisation du stockage et au stockage plus compact des articles.

Une autre possibilité d'économiser de l'espace au sein de l'entrepôt et d'optimiser l'exploitation de l'entrepôt est de réduire la taille de l'entrepôt. Ajustement de la gamme. Une gamme de produits trop importante conduit à une logistique inefficace et non à des processus pertinents et allégés dans l'entreprise. Dans de tels cas, les quantités résiduelles, les modèles abandonnés ou les produits « flop » doivent être retirés de l'entrepôt ou stockés dans un entrepôt distinct pour petites quantités. Pour une planification de gamme idéale, il est conseillé d'avoir recours à une analyse ABC et XYZ, de considérer le cycle de vie du produit ainsi que de bien choisir le support de charge. La logistique d'une entreprise peut également être optimisée avec des porte-charges standardisés.

Bien entendu, des livraisons plus fréquentes de petites quantités d'articles peuvent également faire gagner de la place dans l'entrepôt. Les systèmes kanban et la livraison juste à temps permettent de se passer presque totalement d'un entrepôt (à l'exception des entrepôts tampons). Il s'agit de la solution d'optimisation la plus poussée.

Références

(1) Helmut Wannenwetsch, Integrierte Materialwirtschaft, Logistik und Beschaffung, Springer Vieweg; 5., neu bearb. Aufl. 2014 edition (September 24, 2014)