Qu’est-ce que la logistique de production ?

Selon le dictionnaire économique Gabler, « la logistique de production caractérise la phase entre la logistique d’approvisionnement et la logistique de distribution. La logistique de production comprend la planification, la gestion et l’exécution du transport et le stockage des matières premières, des consommables, des adjuvants, des pièces achetées, des pièces détachées, des produits semi-finis et finis et des activités complémentaires de soutien au sein du système de production d’une entreprise. » (1) La logistique de production doit assurer un flux de matériaux fluide et optimal du stock de matières premières au stock de produits finis en passant par la production au sein de l’entreprise. De manière générale, la logistique de production doit réduire le lead time de la production, c’est-à-dire le temps entre la création d’un ordre de travail et l’achèvement du produit. Les termes de logistique de production et d’intralogistique (logistique interne) sont parfois utilisés comme synonymes. 

La logistique de production et, par conséquent, les processus internes à l’entreprise sont soumis à des changements importants. Les influences technologiques telles que la norme industrielle 4.0 et les influences économiques telles que la mondialisation croissante ont un impact important sur la production, la logistique et la logistique de production. Les clients demandent de plus en plus souvent des lots de taille 1 - c’est-à-dire une production de masse personnalisée. Cela entraîne une intralogistique ou un processus de production très complexe qui doit être numérisé, automatisé et mis en réseau. De nouvelles méthodes de production, comme le prototypage rapide ou la fabrication additive au laser, permettent de transformer rapidement la production. Grâce à l’industrie 4.0, tous les systèmes sont interconnectés et communiquent entre eux. La production individuelle sur mesure affecte à la fois la logistique de production et de distribution. De nombreuses pièces différentes doivent être mises à disposition à chaque poste juste à temps (JAT) pour l’ensemble du processus de production. L’approvisionnement des machines en pièces, produits semi-finis et matières premières doit donc être flexible et automatisé. Dans ce cas, les systèmes de navettes d’entrepôt bien évolutifs combinés à des systèmes de transport par AGV sont les plus adaptés. Pour la production de lots de taille 1, on utilise en outre des « cellules de production agiles » flexibles qui peuvent être rapidement adaptées à un autre produit. Cela représente un défi pour l’intralogistique, qui doit réagir tout aussi rapidement au changement de production. Les systèmes doivent donc pouvoir communiquer entre eux via l’Internet des objets (IdO). 

La logistique de production doit remplir différentes tâches. Par exemple, avant de construire une usine, il faut déterminer le bon emplacement afin d’organiser le plus efficacement possible les processus d’approvisionnement et le flux de matériaux dans la future usine. 

Dans l’usine existante, les processus de production mais aussi de transport et de stockage doivent être conçus et réalisés de la manière la plus optimale et efficace possible. Le contrôle de ces processus logistiques est assuré par un calculateur de flux de marchandises (MFR) qui reçoit les ordres de transport de systèmes supérieurs tels que les systèmes de gestion des marchandises, les systèmes de gestion des stocks et les systèmes de planification de la production (2). Le MFR gère la technique de convoyage, c’est-à-dire les convoyeurs continus (comme les convoyeurs aériens et les bandes transporteuses) et les convoyeurs discontinus (comme les AGV et les transstockeurs (RGB)). Les calculateurs de flux de marchandises modernes offrent souvent, en plus du contrôle des processus de transport, de la logistique et des techniques de stockage et de manutention, d’autres fonctions telles que des stratégies et des calculs de trajets pour un flux de marchandises optimal, la prévention des embouteillages et le contournement des zones perturbées. En outre, l’ensemble du flux de matériaux est visualisé. Dans l’usine intelligente du futur, l’intelligence artificielle (IA) prendra en charge le stockage et le réapprovisionnement. Les systèmes de transport autonomes, tels que les AGV et les trains routiers, permettront d’acheminer des composants, des matériaux, etc. d’un point A à un point B. Les systèmes de transport autonomes seront également de plus en plus utilisés. En même temps, les bacs et les machines sont équipés par des robots (3). Comme nous l’avons déjà mentionné, tous les systèmes sont reliés entre eux et communiquent via l’IdO. 

Le processus de production génère un certain nombre de besoins en matériaux, produits semi-finis, composants, matières consommables, etc. qui doivent être déterminés avec précision par la logistique de production. Enfin et surtout, il est nécessaire de planifier les stocks afin, par exemple, de compenser les variations saisonnières (4). 

Pour permettre les processus intralogistiques ou les processus de production, on utilise des systèmes de stockage, des systèmes de transport et des moyens de chargement, des systèmes de localisation pour les véhicules de transport, des systèmes d’équipement pour les machines, des systèmes de préparation des commandes, des systèmes d’identification pour les pièces comme la RFID, des systèmes informatiques pour la planification, la commande et le contrôle des flux de matériaux et d’informations, etc. 

En tant qu’expert en technique de stockage, BITO développe des systèmes de stockage complets pour la logistique de production ou interne à l’entreprise. Tout est réalisable, des rayonnages à tablettes aux rayonnages de préparation de commandes en continu, en passant par les installations à plusieurs étages. En outre, le programme comprend entre autres des systèmes de rayonnage et de préparation des commandes automatisés ainsi que des solutions de bacs. De plus, BITO apporte son aide pour toutes les questions d’automatisation dans la logistique interne et de production. 

Les AGV sont de plus en plus utilisés pour relier entre elles les zones de production, de montage ou de préparation de commandes et pour automatiser le flux des marchandises. Avec LEO Locative (5) et les stations LEO correspondantes, BITO propose ici un système particulièrement innovant et économique, qui fonctionne entièrement sans Wifi ni calculateur de flux de matériaux. LEO est contrôlé par des marqueurs (arrêt et cible) placés sur le sol et une piste optique collée sur le sol. L’ensemble du système est plug and play et facilement évolutif, le guidage optique pouvant également être adapté rapidement à de nouvelles exigences. Différentes stations LEO peuvent être pilotées par un guidage de destination décentralisé optionnel sur tablette. La solution AGV permet de réaliser un gain considérable sur les temps de trajets et améliore ainsi l’ergonomie des postes de travail. De plus, les structures de flux de matériaux sont allégées. 

Références:

1 Logistique de production, définition : Qu’est-ce que la « logistique de production », Gabler Wirtschaftslexikon, Lien 

2 Calculateur de flux de matériaux, Wikipedia, Lien  

3 Meitinger Therese, Logistique de production et industrie 4.0 : l’homme et la machine en harmonie, Logistik Heute, juillet 2019, Lien 

4 Expertise BITO, Gérer les fluctuations de l’offre et de la demande, Lien 

5 LEO Locative - Le système de transport sans conducteur, Lien