Combinación de sistemas de almacenamiento manual y automático

La introducción del estándar de la “industria 4.0”, la presión competitiva internacional y la aceleración del comercio electrónico hacen cada vez más necesaria la automatización, completa o parcia, de los procesos. Muchas empresas se enfrentan a la cuestión de qué procesos pueden o quieren automatizar. ¿Tienen sentido determinados procesos manuales en el almacén? ¿Qué interfaces deben tenerse en cuenta específicamente a la hora de combinar soluciones automatizadas y manuales? Los ámbitos especialmente adecuados para la automatización son el transporte de mercancías entre diferentes zonas del almacén, la preparación de pedidos y la asignación de pedidos o la planificación eficiente de rutas (normalmente a través de un sistema de gestión de almacenes).  

En función del grado de automatización, pueden definirse distintos niveles o grados de automatización. Además, las soluciones de automatización de una empresa deben ser flexibles y escalables para que puedan adaptarse a las condiciones actuales del mercado y al crecimiento futuro de la empresa.

En los almacenes manuales, la mayoría de las tareas y decisiones son tomadas por personas. En consecuencia, la tasa de error es relativamente alta. No obstante, los almacenes manuales también tienen algunas ventajas.  

• Se pueden ampliar fácilmente,  

• se puede contratar a trabajadores temporales y los procesos suelen ser manejables.  

• También se pueden aprovechar los conocimientos y el potencial de los empleados (experimentados) de la empresa.  

Sin embargo, los almacenes puramente manuales solo son adecuados para surtidos reducidos y un número reducido de mercancías. La primera etapa de la automatización es la introducción de un sistema de gestión de almacenes (SGA), sin el cual los sistemas automatizados no pueden controlarse. El SGA asume la toma de decisiones y asigna los pedidos y las rutas en función de determinados criterios. Gestiona las cantidades de productos y las ubicaciones de almacenamiento y controla los distintos sistemas de transporte. A través del sistema de gestión principal o de primer nivel, un ERP o un sistema de gestión de mercancías, el SGA recibe los pedidos, los gestiona en una base de datos y, tras la optimización adecuada, los transmite al sistema de transporte conectado para su control. De este modo, asume el control, la supervisión y la optimización de complejos sistemas de almacén y distribución. La introducción de un SGA también suele conllevar una mejora de la preparación de pedidos y el uso de sistemas de picking como el picking por voz o el pick-to-light. El siguiente nivel de automatización es la introducción de otros sistemas y soluciones de almacén automatizados hasta llegar a la automatización total del almacén (1). 

Para automatizar los procesos en el almacén, deben cumplirse una serie de requisitos. Lo ideal es planificar un funcionamiento continuo (24/7), los procesos objetivo deben estar claros y "validados" y no debe haber fluctuaciones estacionales o éstas deben ser muy pequeñas.  

Además, debe haber seguridad de planificación a largo plazo en cuanto a los requisitos del almacén (contenedores, tamaño de los lotes, rendimiento). Cuanto más se desvíen estos requisitos del "almacén automático ideal", más procesos manuales deberán planificarse, inevitablemente.  

Por supuesto, los almacenes automáticos tienen ventajas e inconvenientes, que pueden consultarse en detalle en el apartado (1). Las ventajas incuestionables son el ahorro de costes y de personal, la minimización de errores, el aumento de la seguridad, el mayor rendimiento y la elevada satisfacción del cliente.  

Dado que cada vez se dispone de menos personal cualificado, los almacenes automatizados resultan cada vez más interesantes. Sin embargo, la automatización también puede ponerse en marcha sin un SGA e incluso sin WiFi. El vehículo de guiado automático (AGV) BITO LEO automatiza el transporte de contenedores, cajas de cartón y bandejas sin conexión informática a través de carriles de suelo, caja inteligente y marcador (2). 

Las ventajas de un sistema de almacenamiento eficiente y bien diseñado son las distancias cortas de transporte y recorrido, los tiempos de acceso rápidos, un alto índice de rotación, así como una buena calidad y flexibilidad en las entregas. Los flujos de materiales se optimizan y las fluctuaciones entre oferta y demanda se equilibran con un alto nivel de transparencia y claridad de las existencias. Un sistema de almacén no solo incluye sistemas de estanterías manuales o automáticas, sino también el sistema de control, la gestión del almacén, la tecnología de almacenamiento y transporte y el personal de almacén (3). 

La interfaz principal en la combinación de diferentes sistemas de almacenamiento manuales y automáticos es el SGA. La tarea del SGA consiste en gestionar y optimizar los sistemas internos del almacén (4, 5). Los diferentes índices de rotación y tiempos de acceso de los sistemas de almacenamiento manual y automático deben tenerse en cuenta no solo en la planificación del almacén, sino también en el almacenamiento y la recuperación de mercancías, así como en la asignación de pedidos a los preparadores de pedidos por parte del SGA. El SGA asigna posiciones de almacenamiento a todas las mercancías (de movimiento lento, rápido y medio) en función de criterios y reglas previamente definidos por el responsable de logística. Las mercancías rápidas se almacenan, por ejemplo, en estanterías dinámicas y sistemas automáticos de almacenaje (“miniload”, almacenes automáticos de piezas pequeñas, “autostore”, etc.) (6). 

El SGA de nivel superior sincroniza los movimientos de todas las soluciones automáticas, como las lanzaderas de palets, hasta las máquinas más complejas, como los sistemas de clasificación y transporte, los AGV o los transelevadores, mediante un sistema de control de almacén (SCS). El WCS permite la eficiencia de los procesos en el almacén automático. 

En tiempos de la Industria 4.0, la importancia de la comunicación entre máquinas o soluciones automáticas y manuales a través del Internet de las Cosas (IdD) aumenta cada vez más. Mediante el IdD o el uso de inteligencia artificial (IA), todos los procesos manuales y automáticos pueden optimizarse, ya que los datos son fácilmente accesibles en la red. Esto conduce a la minimización de los tiempos de producción y a la optimización de toda la logística. 

En la automatización de los procesos no puede faltar, por supuesto, la preparación de los pedidos de los clientes. El uso de las tecnologías WMS, WCS e Industria 4.0 también permite, naturalmente, la integración de sistemas automatizados en la preparación de pedidos. Entre ellos se incluyen sistemas robotizados como sistemas de preparación de pedidos automatizados, robots de almacenamiento y preparación de pedidos, transelevadores, lanzaderas, sistemas de transporte automáticos, pero también máquinas de envasado y etiquetado. El picking automatizado puede mejorar la precisión, la rapidez y la seguridad de la preparación de pedidos. Por supuesto, también se ahorra personal de preparación de pedidos, con lo que los procesos resultan más rentables. Según el fabricante de robots Magazino, los robots de picking autónomos son especialmente útiles para lotes pequeños (nota del editor: gran variedad pero pequeñas cantidades) en el comercio electrónico (7). 

Literatura

1 BITO Expertise, ¿Cuándo tiene sentido la automatización en el almacén?, Link

2 LEO Locative - la solución para el transporte automatizado de contenedores y cajas de cartón, Link

3 BITO Expertise, ¿Qué son los sistemas de almacenaje?, Link

4 Definición SGA/ WMS, Logística de almacenes, Link

5 Norma técnica, VDI 3601:2015-09, Sistemas de gestión de almacenes, Asociación de Ingenieros Alemanes (VDI), Link

6 Peritaje BITO, Influencia del índice de rotación y rotación de mercancías en la planificación y gestión del almacén, Link

7 BITO expertise, Robots y automatización en el almacén 4.0, Link